Fabrication

L’Alérion Supermileage s’est embarqué dans un tout nouveau défi depuis 2024, la conception et la fabrication d’un véhicule de la catégorie Urban Concept. De la mise en forme des pièces en composite à l’intégration du système hydrogène, chaque étape est réalisée par nos étudiants, dans nos ateliers et dans les laboratoires de l’Université Laval, avec la rigueur d’une équipe motivée.

La fabrication des moules du haut et du bas en fibre de verre nous permet de mouler la coque en fibre de carbone, formant ainsi un monocoque à la fois léger et rigide, taillé pour l’efficacité énergétique. Ce projet ambitieux nous a menés à développer une expertise en fabrication de composite, une opportunité unique pour nos étudiants d’acquérir un savoir-faire rarement enseigné à ce niveau et que nous perfectionnons année après année au sein de l’équipe.

Hydrogène

En parallèle de la conception d’un tout nouveau véhicule à propulsion hydrogène, notre équipe a amorcé le développement d’une pile à combustible (fuel cell) entièrement conçue à l’interne. Ce projet représente un défi d’ingénierie considérable pour une équipe étudiante. C’est précisément ce type de défi qui pousse nos membres à se dépasser et à développer des compétences directement applicables dans l’industrie de l’énergie et des transports durables.

Fidèles à nos valeurs de partage des connaissances et de collaboration, nous avons choisi de rendre ce projet open source. L’ensemble de la documentation technique, des schémas et de l’avancement du développement est accessible publiquement, dans l’espoir d’inspirer d’autres équipes étudiantes et passionnés d’ingénierie à travers le monde. Pour accéder a la documentation, consultez notre dépôt GitHub :

github.com/Alerion-SuperMileage-UL/ALER-ION-open-source-fuel-cell

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Optimisation

Chaque décision de design est guidée par un seul objectif : consommer le moins d’énergie possible pour parcourir le plus de distance possible. La structure du véhicule est construite en fibre de carbone, un matériau qui nous permet d’atteindre une rigidité structurale maximale tout en réduisant la masse au strict minimum. Chaque gramme compte, c’est pourquoi chaque composant est analysé, repensé et optimisé avant d’être intégré au véhicule.

Sur le plan énergétique, notre approche consiste à identifier et éliminer toutes les sources de pertes, qu’elles soient mécaniques, électriques ou aérodynamiques. La transmission, la motorisation et l’électronique embarquée sont soigneusement sélectionnés et calibrés pour opérer à leur point de rendement optimal. La forme du véhicule est quant à elle sculptée pour fendre l’air avec un minimum de résistance.

Informatique

Notre équipe de télémétrie développe des systèmes embarqués capables de capter en temps réel les performances de notre véhicule. Ces données sont transmises et analysées pendant les essais sur piste, nous permettant d’ajuster nos stratégies de conduite et de valider nos choix d’ingénierie directement sur le terrain.

En parallèle, notre pôle simulation modélise le comportement du véhicule. Grâce à des outils de simulation numérique, nous déterminons la run optimale, c’est-à-dire la stratégie de conduite qui maximise l’efficacité énergétique sur un circuit donné. Ces simulations nous permettent d’itérer rapidement et d’arriver sur le terrain avec une stratégie déjà affinée, prête à être validée et peaufinée grâce aux données de télémétrie.

Ensemble, la télémétrie et la simulation forment la boucle d’amélioration continue qui propulse notre quête d’efficacité énergétique maximale, année après année!